色差是指2种或2种以上的颜色给人视觉中颜色的差异。防腐涂料在涂装过程中，面漆色差很难控制。色差测量主要有2种方法，一是目测，就是用眼睛目视；二是用色差仪进行测量。为了衡量色差轻重程度，测量时必须以标准色板作为参照基准，标准色板是经过双方认可的色卡，这样便于和实物对照，辨别实物是否存在色差。防腐涂料色差一般分为：同一工件不同部位的色差、不同工件之间的色差、钢材与混凝土等之间的色差、修补时的色差。本文根据在实际工作中的经验，讨论一下各种色差产生的原因及解决方法。

一、色差产生的因素

1.1喷漆施工环境对面漆色差的影响

喷涂面漆过程中，喷涂环境的温度和湿度不同，对面漆色差影响很大，也就是说，同一罐调好的漆，在不同温度和湿度的环境中喷涂，经干燥以后测量色差，得出ΔE是存在很大差异的。这是因为环境的温度和湿度影响油漆溶剂的挥发速度，温度高溶剂挥发快，温度低溶剂挥发慢，进而影响漆膜的表干时间；同样，如果湿度高溶剂挥发就慢，湿度低溶剂挥发速度就快，也会影响漆膜的表干时间，导致漆膜产生色差。

1.2 漆膜厚度对色差的影响

喷涂过程中，由于喷涂距离、出漆量、走枪速度的不同或操作技能的问题，对漆膜的厚度影响很大，有的地方较厚，有的地方较薄，有的地方甚至出现露底现象，漆膜厚的地方外观丰满，光泽高；漆膜薄的地方不光亮，光泽较差，从而产生色差。

1.3 压缩空气压力

涂装施工过程中，压缩空气压力的不同对漆膜色差的影响很大。这是因为空气压力的大小会影响油漆雾化颗粒的大小，压缩空气压力越小，雾化效果越差，油漆雾化颗粒越大，油漆喷涂在被涂物上形成的漆膜不光滑，粗糙无光；如果压缩空气压力较大，虽然形成的漆雾颗粒较细，但漆雾就会到处飞扬，不仅影响漆膜质量，而且影响上漆率，对色差也会产生影响。

1.4 干燥温度的影响

漆膜在干燥过程中，温度的不同对漆膜的色差有一定的影响。因为干燥过程是一个从量变到质变的物理化学过程，温度的高低和时间的长短，对物理化学变化的过程影响较大，温度低，交联反应进行慢，温度低于规定的范围，漆膜就不能完全干燥，影响漆膜性能；漆膜干燥温度高，能加速交联反应的过程，但由于漆膜形成过快，影响流平效果，漆膜就会粗糙。

1.5 溶剂挥发速度的影响

溶剂的挥发速度，与溶剂的沸点有直接关系，溶剂的沸点越高，其挥发就越慢；溶剂的沸点越低，其挥发就越快。若同一种油漆用不同沸点的溶剂稀释后进行喷涂，在工艺条件相同的条件下，获得的2种漆膜是存在色差的。这是因为稀释剂的挥发速度影响了漆膜的表干时间，进而影响了漆膜的流平。

1.6 施工黏度的影响

施工黏度对色差也有影响。同一种漆，采用不同的黏度进行施工，获得涂层的色差值是不一样的，而且差别很大。这是因为施工黏度影响漆膜的外观质量所致。取某公司“工程黄”水性面漆喷涂不同黏度的色板，其中1＃色板黏度45 s、2＃色板黏度75 s、3＃色板黏度102 s时，进行色差效果比较，对照结果见下表。

油漆黏度在75 s时，色差值最小，ΔE均小于1；黏度为45 s、102 s时色差值ΔE均大于2，可以看出黏度对色差是有很大影响的。

1.7 施工时搅拌不均匀对涂料色差的影响

施工之前要进行调漆，调漆过程中首先要将漆搅拌均匀，搅拌的目的在于将桶底的沉淀物搅起，并充分搅拌均匀。如果不搅拌，桶底的着色染料将沉淀于桶底，无法在涂料中均匀地分散，这样会影响涂层的遮盖力，同时会影响油漆的色差。

1.8 底层表面状况的影响

涂装之前底层表面状况对涂料色差影响很大，如果底层的颜色不同，或发花，或不同颜色的中涂（如果没有中涂层的话，就是指底漆），其上边面漆的色差差别是很大的，有的从肉眼就能识别出来。例如灰中涂和白中涂喷出来的面漆，一个颜色发黑，一个发白。有时局部修补是在面漆表面进行补漆，修出来的漆面色差会十分严重。还有底层表面粗糙度的不同，也会给面漆造成色差。

1.9 其他因素的影响

不同批次的色漆和罩光漆，由于油漆生产工艺条件的差异，或原材料的因素，也会给油漆涂层造成色差。另外，面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工艺间隔时间的不同，也会对油漆涂层产生影响。喷漆室垂直风速的大小对面漆色差也有影响。

二、梦能服务与支持

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